Quá trình phủ lớp cao su lên trống

Quá trình dán keo nguội liên quan đến việc để lộ một phần nhất định giữa phần trên và phần dướibăng tảitrên con lăn truyền động. Một loại keo thường được sử dụng có độ bám dính mạnh được sử dụng để liên kết tuần tự vải đã chọn với bề mặt sản phẩm, từ đó làm tăng ma sát giữa đai cao su và con lăn dẫn động. Ở nhiều nhà máy, xí nghiệp vận chuyển vật liệu, phương pháp vận hành liên kết như sau: Sau khi lựa chọn chất kết dính thích hợp và chuẩn bị mối nối liên kết phù hợp, phải áp dụng quy trình liên kết hợp lý để đạt được sự liên kết chắc chắn. Tính hợp lý của quá trình liên kết là chìa khóa thành công hay thất bại của công việc liên kết. Hoạt động liên kết cụ thể phải được thực hiện nghiêm ngặt theo đúng quy trình. Quá trình liên kết bao gồm các bước như xử lý bề mặt, trộn dung dịch keo, bôi keo, sấy khô, liên kết và đóng rắn như sau:

1. Xử lý bề mặt:

Do có nhiều tạp chất như bụi bẩn, bụi bẩn, dầu mỡ, nước, rỉ sét và các chất ô nhiễm hữu cơ hoặc vô cơ khác trên bề mặt kim loại nên chất kết dính không thể làm ướt đúng cách. Để tăng cường độ bền liên kết, bề mặt của các vật thể được kết dính được làm sạch, làm nhám và kích hoạt bằng các phương pháp cơ học, vật lý và hóa học để thay đổi tính chất bề mặt, tạo điều kiện cho chất kết dính thấm tốt, đảm bảo liên kết chắc chắn và cải thiện độ bền và tuổi thọ của khớp. Sau khi xử lý bề mặt, bề mặt kim loại có thể được chuyển thành bề mặt liên kết với năng lượng bề mặt cao, hoạt tính cao và diện tích cao. Các phương pháp xử lý bề mặt phổ biến chủ yếu bao gồm: xử lý tẩy dầu mỡ, xử lý cơ học và xử lý hóa học. Quy trình cụ thể như sau: sử dụng phương pháp mài và phun cát cơ học để loại bỏ các chất hữu cơ hoặc vô cơ không thuận lợi cho việc liên kết trên bề mặt, tạo cho bề mặt có độ nhám thích hợp, tăng diện tích liên kết, giảm góc tiếp xúc bề mặt rắn và cải thiện đặc tính thấm và hiệu suất bám dính của chất kết dính. Nói chung, việc xử lý bề mặt của con lăn kim loại có thể được thực hiện bằng cách sử dụng bàn chải dây thép, máy chà nhám hoặc giấy nhám để loại bỏ lớp oxit lỏng lẻo trên bề mặt. Phương pháp xử lý hóa học cũng có thể được sử dụng để xử lý. Nếu bề mặt dính của con lăn điện hoặc vải là cao su, có thể dùng máy chà nhám cầm tay hoặc bàn chải dây thép để làm nhám bề mặt. Nếu bề mặt dính của vải là vải thì có thể dùng bánh xe dây thép cầm tay để làm nhám bề mặt. Sau khi xử lý nhám, bề mặt phải được làm sạch bằng chất tẩy rửa để loại bỏ bụi bẩn. Sau khi làm sạch, cần có thời gian để khô; nếu không, do dung môi còn sót lại trên bề mặt dính nên độ bền liên kết sẽ bị ảnh hưởng. Sau đó, một lớp sơn lót kim loại phải được phủ đều và nhanh chóng lên bề mặt đã xử lý để tránh tái nhiễm bẩn, kéo dài thời gian bảo quản của kim loại đã xử lý, đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho việc làm ướt chất kết dính trên bề mặt, cải thiện độ bền và độ bền liên kết của nó.

2. Pha dung dịch keo:

Đổ chất đóng rắn từ chai nhôm vào thùng sắt chứa chất kết dính và trộn kỹ. Tùy theo nhu cầu thực tế, bạn có thể lấy riêng một phần keo và chất đóng rắn trộn vào thùng chứa khác theo tỷ lệ trọng lượng 9:1 để sử dụng ngay sau khi chuẩn bị. Dung dịch keo đã chuẩn bị phải được sử dụng hết trong thời gian áp dụng.

3. Dán keo:

Dùng chổi ngắn và cứng quét đều keo theo một hướng lên lớp lót băng tải đã khô hoàn toàn và bề mặt kim loại của các con lăn. Làm điều này hai lần. Lớp keo không nên quá dày. Sau mỗi lần bôi, màng keo phải khô hẳn, tức là sau khi dung môi bay hơi hết, bề mặt không còn dính mà khi dùng mu bàn tay chạm vào có cảm giác dính thì mới bôi lớp keo tiếp theo. Vì bề mặt của vật cần dán dễ bị hấp phụ không khí nên để tránh hình thành bong bóng hoặc lỗ trên lớp keo do không khí đóng gói, nên di chuyển miếng dán theo một hướng. Tốc độ dán không nên quá nhanh để tạo điều kiện cho không khí thoát ra ngoài.

4. Sấy khô:

Đối với chất kết dính gốc dung môi, có quá trình sấy khô sau khi sử dụng. Mục đích chính của quá trình sấy khô là làm cho dung môi bay hơi, tăng độ nhớt và đạt được sự đóng rắn. Thời gian sấy không nên quá dài hoặc quá ngắn. Sau mỗi lần bôi keo, phải để khô cho đến khi không còn dính nữa mới bôi lớp keo tiếp theo. Môi trường sấy khô phải thông thoáng, sạch sẽ và gọn gàng. Để tiết kiệm thời gian và đạt được cường độ đóng rắn của chất kết dính và tăng cường độ liên kết, sau mỗi lần bôi chất kết dính, có thể sử dụng đèn iốt-vonfram hoặc đèn hồng ngoại để nướng (nhiệt độ nướng 60-80oC). Điều này giúp đẩy nhanh quá trình bay hơi của dung môi và cho đến khi không còn dính vào mặt sau của ngón tay thì mới bôi lớp keo tiếp theo. Nó dễ cháy. Khoảng cách thẳng đứng giữa đèn và bề mặt liên kết trong quá trình nướng không được nhỏ hơn 50cm. Nếu không sẽ dễ khiến màng dính bắt lửa. Trong môi trường nhiệt độ thấp và ẩm ướt, việc nướng và sấy khô đặc biệt quan trọng.

5. Độ bám dính:

Sau khi bôi keo, nướng cho đến khi tấm cao su không còn dính vào mu ngón tay nữa. Sau đó, căn chỉnh tấm cao su với bề mặt kim loại của con lăn truyền động của băng tải và dùng tay ấn mạnh từ tâm ra ngoại vi khoảng 2 đến 3 lần. Loại bỏ không khí giữa hai bề mặt liên kết. Đảm bảo căn chỉnh chính xác cùng một lúc và không dịch chuyển qua lại. Sau khi dán, dùng áp lực thích hợp (bằng búa hoặc lăn) để đẩy không khí ra ngoài và nén chặt lớp keo. Tốt nhất là tạo thành một vòng cao su nhỏ khi ép đùn chất kết dính. Điều này chỉ ra rằng không thiếu chất kết dính. Nếu bạn thấy có khoảng trống hoặc thiếu chất kết dính, hãy lấp đầy chúng.

6. Chữa bệnh:

Quá trình này là chìa khóa để đạt được hiệu suất liên kết tuyệt vời. Chỉ thông qua việc chữa trị mới có thể đạt được sức mạnh. Để có được cường độ tốt, quá trình đóng rắn phải được thực hiện trong điều kiện thích hợp. Các điều kiện bảo dưỡng bao gồm nhiệt độ, thời gian và áp suất. Sau khi để dung dịch đóng rắn ở nhiệt độ phòng trong 48 giờ, địa điểm có thể được làm sạch và có thể tiếp tục sản xuất với tải trọng. Nếu điều kiện cho phép, việc kéo dài thời gian bảo dưỡng sẽ mang lại hiệu quả liên kết tốt hơn. Khi liên kết đai trong môi trường nhiệt độ thấp hoặc ẩm ướt, ngoài việc nung, thời gian bảo dưỡng phải được kéo dài đến một khoảng thời gian vừa đủ.

7. Niêm phong:

Để đạt được hiệu quả liên kết mong muốn, các đường nối giữa các lớp lót cao su được bịt kín bằng keo cao su.